Scopul formării este de a produce produs semifabricat cu o anumită formă de pulbere, iar metodele sunt după cum urmează:

1. Formarea directă a pulberilor sau presarea pulverizării sub presiune, cum ar fi presarea rigidă a modulelor, formarea în rampe, presarea izostatică la rece, presarea izostatică a sacului uscat etc.

2. Formarea materialelor neuniforme plastice, de asemenea numite plastic, care se formează simplu, cum ar fi presarea semifabricatelor din plastic, formarea rolelor etc.

3. Formarea de dispersie, denumită și turnarea prin alunecare, cum ar fi turnarea prin presare de putere, turnarea centrifugală, turnarea cu bandă etc.

4. Formarea densității de căldură, cum ar fi presarea la cald, presarea izostatică la cald, forjarea la cald etc.

5. Turnare prin injecție.

6. Alte metode, cum ar fi turnarea prin topire, formarea prin pulverizare cu plasmă, depunerea chimică a vaporilor etc.

Formarea directă a pudrelor prin modelare rigidă a modulelor

Aceasta este cea mai răspândită metodă de formare, datorită fricțiunii dintre particulele de pulbere, pulberea și ștanțarea, pulberea și peretele modulului, forța de presare va avea o anumită pierdere, ceea ce va duce la o distribuție neuniformă a densității semifabricatului presat. Când forța de presare este aplicată într-o direcție, densitatea va scădea în direcția forței. Pentru a îmbunătăți distribuția densității omogene a semifabricatului, poate fi utilizată presarea bidirecțională (inclusiv modulul feminin plutitor), în plus, amestecarea unui lubrifiant cum ar fi acidul oleic, stearatul de zinc și parafina în pulbere este de asemenea eficientă.

De obicei, presiunea de presare a materialului ceramic este de 40 ~ 100 MPa. Formarea sub presiune este utilizată pe scară largă pentru produsul care are o structură simplă și o dimensiune mică. Cu ajutorul procesului îmbunătățit de modelare a compresiei și automatizării mașinilor de compresie, poate fi fabricat și un produs mai complex prin presarea presiunii, iar această metodă este ușor de realizat prin automatizare.